Rosnąca liczba zwrotów w systemie kaucyjnym oznacza coraz większą skalę operacji, które zaczynają się już po oddaniu butelki lub puszki przez konsumenta. Opakowania trzeba odebrać z punktów zbiórki, przetransportować, zmagazynować i skierować do dalszego zagospodarowania, a cały ten proces wymaga sprawnego planowania przepływów. Jak podkreśla Agnieszka Mazurek-Szulim, Manager Manufacturing & Supply Chain w Wyser Executive Search, to właśnie ten etap ma być jednym z obszarów dalszego usprawniania systemu we współpracy resortu z operatorami.
Wyzwania w obsłudze systemu kaucyjnego
Jak podkreśla ekspertka Wyser, przykładowo dwa punkty mogą przyjąć w ciągu miesiąca podobną liczbę opakowań, a mimo to wymagać innej organizacji transportu. Punkt z niewielkim zapleczem może potrzebować odbioru, zanim zgromadzi się w nim ilość materiału pozwalająca dobrze wykorzystać przestrzeń samochodu. W innym miejscu liczba zwrotów wyraźnie rośnie w określonych dniach lub miesiącach. W efekcie zdarza się też, że samochód pokonuje długą trasę po niewielką partię opakowań.
Nie oznacza to, że każdy z ponad 65,5 tys. punktów potrzebuje osobnego harmonogramu. W lokalizacjach, w których liczba zwrotów jest przewidywalna, regularne terminy mogą odpowiadać rzeczywistym potrzebom. Większej elastyczności wymagają punkty, w których liczba oddawanych opakowań wyraźnie zmienia się w zależności od sezonu albo dostępna przestrzeń zapełnia się w nierównym tempie.
W jednej lokalizacji dodatkowy odbiór będzie potrzebny, ponieważ punkt nie ma już miejsca na kolejne opakowania. W innej przyczyna może leżeć w sposobie zaplanowania trasy. Dlatego przed ewentualną decyzją o zmianie harmonogramu odbioru w danym punkcie trzeba sprawdzić, co generuje konieczność realizacji dodatkowych kursów. Dopiero wtedy można zdecydować, czy potrzebny jest częstszy odbiór, inny termin przyjazdu samochodu czy może zmiana sposobu przygotowania materiału – mówi Agnieszka Mazurek-Szulim, Manager Manufacturing & Supply Chain w Wyser Executive Search.
Jeżeli punkt odbioru wymaga dodatkowych kursów, trzeba ustalić ich przyczynę. Z perspektywy osób zarządzających logistyką oznacza to konieczność uwzględnienia zależności między poszczególnymi elementami całego procesu.
Urządzenia, które z plastikowej butelki zrobią płatek PET
Pusta butelka waży niewiele, ale ma dużą objętość. Samochód może więc zostać wypełniony butelkami, mimo że pod względem ich łącznej masy mógłby przewieźć znacznie więcej materiału. Polskie zalecenia dla automatów RVM przewidują kompaktowanie przyjmowanych opakowań, w przypadku plastiku wskazano nacinanie lub nakłuwanie połączone ze zgniataniem, z minimalnym stopniem zagęszczenia wynoszącym 50 proc.
Na rynku dostępne są jednak również urządzenia, które po rozpoznaniu i zarejestrowaniu butelki od razu rozdrabniają ją na niewielkie płatki PET. Do pojemnika trafia już rozdrobniony materiał, a nie cała lub jedynie zgnieciona butelka. Na tej samej powierzchni można dzięki temu zgromadzić większą ilość PET, zanim konieczny będzie kolejny odbiór. Więcej materiału mieści się również wówczas w samochodzie. Brytyjski instytut branżowy IGD, specjalizujący się w analizach handlu spożywczego i łańcuchów dostaw, podawał w czerwcu br., że we Francji działa około 1,2 tys. urządzeń wykorzystujących takie rozwiązanie.
Rozdrabnianie PET może ograniczyć liczbę odbiorów tam, gdzie samochód musi przyjeżdżać przede wszystkim dlatego, że w punkcie kończy się miejsce na kolejne butelki. Jeżeli przyczyną częstych kursów jest źle dobrany harmonogram albo trasa, samo urządzenie tego nie zmieni. Przed inwestycją trzeba więc sprawdzić, ile materiału punkt przyjmuje, jak szybko zapełnia się przestrzeń przeznaczona na PET i jaką ilość samochód zabiera podczas jednego odbioru – wyjaśnia Agnieszka Mazurek-Szulim.
Do takiego rachunku trzeba doliczyć cenę urządzenia, jego serwis, zużycie energii oraz sposób dalszej obsługi rozdrobnionego PET. Dopiero porównanie tych kosztów z liczbą odbiorów, które można ograniczyć, pokaże, w których lokalizacjach taka inwestycja ma ekonomiczne uzasadnienie. To również przykład decyzji, w której odpowiedzialność osoby zarządzającej łańcuchem dostaw wykracza poza samą logistykę. Trzeba połączyć wiedzę o przebiegu operacji z rachunkiem ekonomicznym i ocenić nie tylko to, czy dane rozwiązanie działa, ale także gdzie jego zastosowanie rzeczywiście się opłaca.
Kiedy logistyka staje się zadaniem zarządczym
Historia zwrotów pozwala sprawdzić, jak liczba oddawanych opakowań zmieniała się w danej lokalizacji w poprzednich tygodniach i miesiącach. Bieżąca informacja o zapełnieniu urządzenia pokazuje natomiast, czy punkt będzie wymagał odbioru wcześniej, niż zakłada harmonogram. Zestawienie tych danych może pomóc w zmianie terminu przyjazdu samochodu albo kolejności obsługiwanych lokalizacji.
Takie prognozowanie liczby zwrotów i planowanie tras mogą być wspierane przez narzędzia wykorzystujące sztuczną inteligencję. Jednak sama prognoza nie zmienia automatycznie trasy samochodu. Jeżeli z danych wynika, że jeden punkt wymaga wcześniejszego odbioru, trzeba sprawdzić, które pozostałe punkty samochód obsłuży tego dnia, ile materiału może zabrać oraz czy magazyn może przyjąć wcześniejszą dostawę. Dopiero na tej podstawie można zmienić plan trasy.
Zarządzanie odbiorem, transportem i magazynowaniem opakowań wymaga dużego doświadczenia
Jak podkreśla Agnieszka Mazurek-Szulim, zarządzanie odbiorem, transportem i magazynowaniem opakowań wymaga obszernego doświadczenia. Kadra zarządzająca musi umieć ocenić, jak zmiana częstotliwości odbiorów wpłynie na wykorzystanie floty i pracę magazynu, a przed inwestycją w automatykę policzyć jej koszt oraz możliwe oszczędności.
Przy takich decyzjach trzeba łączyć dane dotyczące bieżącej pracy punktów z kosztami transportu, magazynowania i inwestycji. Z perspektywy rekrutacji kadry zarządzającej to właśnie umiejętność przełożenia danych operacyjnych na decyzje finansowe i organizacyjne ma największe znaczenie. Technologia może dostarczyć prognozę, wskazać odchylenie albo zaproponować bardziej efektywną trasę, ostatecznie jednak to osoba odpowiedzialna za operacje musi zdecydować, czy zmienić harmonogram, zwiększyć częstotliwość odbiorów, zainwestować w urządzenie, inaczej wykorzystać flotę czy zmienić warunki współpracy z partnerem. Wraz ze wzrostem skali systemu rośnie więc nie tylko zapotrzebowanie na technologię, ale także znaczenie kompetencji zarządczych pozwalających wykorzystać dostarczane przez nią informacje – podkreśla ekspertka Wyser Executive Search.
Dane z pełnego roku pozwolą zweryfikować, które punkty wymagają zmian przez cały rok, a które tylko w sezonie
Dane za pełny rok funkcjonowania systemu kaucyjnego umożliwią operatorom porównanie liczby zwrotów w tych samych lokalizacjach w kolejnych miesiącach – pozwolą sprawdzić, czy częstsze odbiory były potrzebne tylko w okresie zwiększonej sprzedaży napojów, czy może pojawiały się regularnie przez cały rok. Jeżeli liczba zwrotów rośnie głównie latem, dodatkowe kursy mogą być potrzebne tylko przez kilka tygodni lub miesięcy. Jeżeli punkt zapełnia się regularnie przez cały rok, trzeba sprawdzić jego powierzchnię, pojemność urządzeń i sposób przygotowania materiału.
Z kolei powtarzające się kursy po niewielkie partie opakowań powinny skłonić do ponownego przeanalizowania terminu odbioru lub przebiegu trasy. Na tej podstawie można planować zmiany przed kolejnym sezonem. Dla kadry zarządzającej jest to również pierwszy moment, w którym decyzje można opierać na pełnym cyklu sezonowym. To istotna różnica z punktu widzenia decyzji inwestycyjnych: inne rozwiązanie będzie uzasadnione przy kilkutygodniowym wzroście liczby zwrotów, a inne przy ograniczeniu, które występuje przez cały rok.
