To będzie prawdziwy test dla producentów. Na nowe unijne przepisy przygotowana jest co piąta firma. Cyfrowy paszport produktu, czyli Digital Product Passport – DPP zacznie obowiązywać od lutego 2027 r. W opinii ekspertów, firmy nie są przygotowane do nowych wymogów.
Europejski przemysł musi przygotować się do wdrożenia cyfrowych paszportów produktów
Cyfrowe paszporty produktów mają dostarczać drobiazgowych informacji m.in. na temat składu, pochodzenia surowców wykorzystywanych do produkcji czy śladu węglowego. Wymaga to od firm zebrania wiarygodnych danych nie tylko z własnych fabryk, ale także od dostawców. Badanie KPMG pokazuje, że tylko 19 proc. firm jest obecnie przygotowanych do nowych wymagań.
Cyfrowy paszport produktu, czyli Digital Product Passport (DPP), ma być cyfrowym odpowiednikiem dokumentacji towarzyszącej produktowi przez cały cykl jego życia. Może zawierać informacje m.in. o jego składzie materiałowym, pochodzeniu surowców, śladzie środowiskowym, możliwościach naprawy, demontażu i recyklingu czy obecności substancji budzących obawy.
Podstawę dla wdrażania DPP stworzyło unijne rozporządzenie ESPR. Obowiązki nie zaczną jednak obejmować wszystkich produktów jednocześnie. Komisja Europejska wskazała jako priorytetowe m.in. tekstylia i odzież, meble, opony, materace, stal i aluminium. Harmonogram prac przewiduje przyjmowanie regulacji dla poszczególnych grup w latach 2026-2029, przy czym ostateczne obowiązki i okresy przejściowe będą wynikały z aktów dotyczących konkretnych produktów.
Pierwszym dużym testem będą baterie
Od 18 lutego 2027 r. paszport będzie wymagany m.in. dla baterii pojazdów elektrycznych oraz objętych regulacją baterii przemysłowych i baterii do lekkich środków transportu.
Najpierw trzeba ustalić, gdzie znajdują się potrzebne informacje. W przedsiębiorstwie produkcyjnym mogą być one rozproszone między systemami ERP, MES, PLM, systemami jakości, utrzymania ruchu, magazynowymi i narzędziami do zarządzania śladem środowiskowym. W wielu firmach te dane znajdują się wciąż w arkuszach kalkulacyjnych lub dokumentacji otrzymywanej od dostawców. To wszystko mocno komplikuje spełnienie wymagań, szczególnie, że firmy rzadko agregują dane i zarządzają nimi w jednym miejscu – tłumaczy Michał Żelichowski, Dyrektor ds. rozwoju biznesu i zarządzania produktami z PSI Polska, firmy dostarczającej rozwiązania IT dla przemysłu.
Tylko 19 proc. firm jest gotowych na cyfrowy paszport produktu
Skalę problemu pokazuje badanie KPMG przeprowadzone w tym roku wśród ponad 70 organizacji z kilkunastu europejskich państw. Wynika z niego, że tylko 19 proc. firm określa się jako dobrze przygotowane do wdrożenia DPP, 53 proc. znajduje się na początkowym etapie działań, a kolejne 28 proc. dopiero planuje rozpoczęcie przygotowań albo nie prowadzi jeszcze rozmów na ten temat na poziomie kierownictwa.
Najczęściej wskazywaną barierą utrudniającą dostosowanie się do regulacji jest pozyskanie informacji od dostawców i z dalszych części łańcucha dostaw – ten problem wskazało 31 proc. badanych. Kolejne 25 proc. zwraca uwagę na trudność w zrozumieniu wymagań technicznych, po 14 proc. na ograniczenia technologiczne i problemy ze współpracą między działami, a 11 proc. na ograniczenia budżetowe.
Ile będzie kosztował cyfrowy paszport produktu?
Jakie koszty będzie generowało wdrożenie DPP? Zależeć to będzie m.in. od liczby produktów, skomplikowania ich struktury, długości łańcucha dostaw, jakości istniejących danych oraz poziomu integracji systemów IT.
Doświadczenia Battery Pass, finansowanego przez niemieckie Federalne Ministerstwo Gospodarki i Ochrony Klimatu projektu konsorcjum przemysłowo-technologiczno-naukowego pokazują jednak, gdzie należy szukać największych wydatków. W analizowanym modelu wdrożenia cyfrowego paszportu baterii około 55 proc. wysiłku wdrożeniowego przypadało na zarządzanie danymi, około 20 proc. na konfigurację i przygotowanie systemu, a pozostała część na operacje i zarządzanie projektem. Do najbardziej znaczących elementów należały rozwój oprogramowania, pozyskanie danych od dostawców, gromadzenie danych, weryfikacja, raportowanie oraz integracja systemów. Autorzy analizy podkreślają jednocześnie dużą niepewność tych szacunków, dlatego należy traktować je przede wszystkim jako wskazanie struktury kosztów, a nie cennik wdrożenia.
Problem może być szczególnie istotny dla mniejszych przedsiębiorstw. Według analizy Battery Pass w przypadku MŚP ponad 90 proc. wysiłku związanego z wdrożeniem może mieć charakter kosztów stałych. Oznacza to, że są one rozkładane na mniejszą liczbę produktów niż w dużych koncernach, a przedsiębiorstwa mają również mniejsze możliwości wykorzystania już istniejących zasobów IT, finansowych i kompetencyjnych.
Koszt DPP nie kończy się zresztą na uruchomieniu systemu. Dane muszą pozostać dostępne przez czas określony dla danej grupy produktowej, mogą wymagać aktualizacji, kontroli dostępu oraz utrzymania integracji z innymi systemami. Przejście z informacji na poziomie modelu produktu do danych przypisanych do każdej indywidualnej sztuki może znacząco zwiększyć złożoność projektu i koszty, zwłaszcza gdy taka identyfikowalność nie funkcjonowała wcześniej w danej branży.
Problemem jest brak danych, którym można zaufać
Europejski model DPP opiera się na założeniu, że dane mają być dokładne, kompletne, aktualne, ustrukturyzowane, możliwe do odczytu maszynowego i wymieniane pomiędzy interoperacyjnymi systemami. Jednocześnie system ma chronić poufne informacje biznesowe i różnicować prawa dostępu dla konsumentów, partnerów w łańcuchu wartości oraz organów nadzoru.
Właśnie w tym miejscu pojawia się jeden z największych problemów przemysłu: różnica między posiadaniem informacji a posiadaniem informacji odpowiedniej jakości. Producent może wiedzieć, z jakiego tworzywa wykonano komponent. To nie oznacza jeszcze, że zna jego dokładny skład potrzebny recyklerowi. Może znać swojego bezpośredniego dostawcę, ale nie mieć wiarygodnych danych o wcześniejszych etapach łańcucha. Może też otrzymywać informacje od różnych partnerów w nieporównywalnych formatach.
W wielu zakładach problemem nie jest brak danych, lecz ich rozproszenie i różna jakość. Jedna informacja znajduje się w systemie ERP, druga w MES, trzecia u dostawcy, a czwarta w arkuszu prowadzonym przez konkretną osobę. Jeżeli przedsiębiorstwo zacznie projekt od zakupu aplikacji do prezentacji paszportu, a nie od uporządkowania architektury danych, może stworzyć elegancki interfejs zasilany niewiarygodnymi informacjami – ocenia Michał Żelichowski, ekspert PSI Polska.
