BMW Group przygotowuje się do wdrożenia procesu określanego jako „bezpośredni recykling”. Ta innowacyjna procedura umożliwia mechaniczny demontaż materiałów pozostałych z produkcji ogniw akumulatorowych na ich cenne komponenty. Grupa będzie realizowała projekt w budowanym właśnie w Dolnej Bawarii centrum kompetencji.
Procedura recyklingu bezpośredniego umożliwia mechaniczny demontaż materiałów pozostałych z produkcji ogniw akumulatorowych, a także całych ogniw akumulatorowych, na ich cenne komponenty. Odzyskane surowce są następnie bezpośrednio ponownie wykorzystywane do pilotażowej produkcji ogniw akumulatorowych w należących do firmy Centrach Kompetencji Ogniw Akumulatorowych.
– Nowe Centrum Kompetencyjne ds. Recyklingu Ogniw (CRCC) wnosi kolejny element naszej wewnętrznej wiedzy: od rozwoju i produkcji pilotażowej po recykling, tworzymy zamkniętą pętlę dla ogniw akumulatorów wykorzystując przy tym niewielkie odległości między naszymi centrami kompetencji w Bawarii — mówi Markus Fallböhmer, wiceprezes ds. produkcji akumulatorów w BMW AG.
Grupa BMW zainwestuje około 10 milionów euro w budowę nowego Centrum Kompetencji. Prace instalacyjne w budynku mają się rozpocząć już w drugiej połowie 2025 roku. Po ich zakończeniu rozpocznie się walidacja metody recyklingu w procesach bliskich produkcji seryjnej.
Bezpośredni recykling umożliwia odzyskanie cennych surowców
Surowce wykorzystywane do produkcji ogniw akumulatorowych — głównie lit i kobalt, ale także grafit, mangan, nikiel oraz miedź — należą do głównych czynników kosztowych w produkcji ogniw. Odpowiedzialne wykorzystanie tych zasobów jest kluczowe zarówno z perspektywy środowiskowej, jak i ekonomicznej.
– Bezpośredni recykling pomoże obniżyć koszty naszej linii pilotażowej ogniw akumulatorowych – wyjaśnia Fallböhmer.
W przeciwieństwie do konwencjonalnych metod, główną cechą bezpośredniego recyklingu jest to, że surowce z ogniw akumulatorowych nie są przywracane do pierwotnego stanu, ale zamiast tego są „bezpośrednio” wprowadzane z powrotem do cyklu produkcji ogniw. Metoda ta eliminuje wcześniej powszechne energochłonnie procesy chemiczne lub termiczne. Eksperci BMW Group opracowali metodę recyklingu w Centrach Kompetencji w Monachium i Parsdorf.
W nowym CRCC zostanie ona wdrożona na większą skalę, a po zakończeniu procesów materiał ogniw akumulatorowych może być poddawany recyklingowi w zakresie średnio dwucyfrowej liczby ton rocznie.
BMW w drodze do gospodarki o obiegu zamkniętym
Nowe CRCC, obejmujące powierzchnię 2,2 tys. mkw., zostanie zintegrowane z rozbudową istniejącego budynku w parku przemysłowym Kirchroth-Nord, niedaleko Straubing. Energia elektryczna z rozładowanych ogniw zostanie gromadzona w systemach magazynowania energii w budynku i wykorzystywana do obsługi systemów recyklingu. Koncepcję energetyczną uzupełnią systemy fotowoltaiczne zainstalowane na dachu budynku.
BMW Group postrzega gospodarkę o obiegu zamkniętym jako jedną z kluczowych kwestii w projektowaniu pojazdów bardziej energooszczędnych. Założeniem jest optymalizacja cyrkulacji materiałów. Oznacza to, że zasoby nie są tracone, ale zachowują swoją wartość do długoterminowego wykorzystania. BMW Group wdraża zasady Re:Think, Re:Duce, Re:Use oraz Re:Cycle – począwszy od projektowania i produkcji pojazdów, po recykling i ponowne użycie, wszystko jest ukierunkowane na zapewnienie, aby samochody mogły służyć jako źródło surowców do produkcji nowych pojazdów po zakończeniu ich eksploatacji.
Recykling koncentruje się w szczególności na wykorzystaniu innowacyjnych metod odzyskiwania akumulatorów wysokiego napięcia z pojazdów elektrycznych.
BMW Group, reprezentuje marki BMW, MINI, Rolls-Royce i BMW Motorrad. Sieć produkcyjna BMW Group obejmuje ponad 30 zakładów produkcyjnych i montażowych na całym świecie; firma dysponuje międzynarodową siecią dystrybucji w ponad 140 krajach. Według stanu na dzień 31 grudnia 2023 r. w BMW Group było zatrudnionych 154 950 pracowników.
