Średniej wielkości browar wyposażony jest zazwyczaj w kilkadziesiąt urządzeń zasilanych energią elektryczną. Największy pobór energii generują m.in. warzenie, pasteryzacja, wytwarzanie sprężonego powietrza, a także podgrzewanie wody i chłodzenie. Silniki mogą pobierać od kilku do ponad 100 kWh na godzinę, dlatego browary szukają oszczędności w efektywności energetycznej.
Inwestycje w efektywność energetyczną, które można wdrażać etapami
Jak wskazują eksperci ABB, browary skupiają się przede wszystkim na inwestycjach, które można wdrażać etapami i bez kosztownej przebudowy całego zakładu, zaczynając od urządzeń pracujących najdłużej i zużywających najwięcej mocy. Dane ABB pokazują, że w przemyśle nadal istnieje duży potencjał do poprawy efektywności energetycznej: napędy o zmiennej częstotliwości stosuje 20 proc. badanych firm, a silniki na klasę sprawności IE3 lub wyższą wymieniło dotychczas tylko 8 proc. firm produkcyjnych.
Branża piwowarska coraz częściej decyduje się na wprowadzanie takich zmian. Tym bardziej że w wielu browarach nadal pracują napędy mające nawet po 30 lat. Tymczasem w niektórych aplikacjach zastosowanie regulacji prędkości może ograniczyć zużycie energii nawet o 20-40 proc. Jednocześnie modernizacja parku maszynowego potrafi przynieść zwrot z inwestycji już po roku – mówi Teresa Nowacka, Systemy Napędowe ABB w Polsce.
Potencjał takich działań jest znacznie większy, gdy modernizacja obejmuje nie pojedyncze urządzenia, lecz całe układy. Jak podkresla ekspertka, wnioski z unijnego projektu EU-MORE wskazują, że sama wymiana starych silników elektrycznych na nowe mogłaby przynieść w UE około 25 TWh oszczędności rocznie, podczas gdy modernizacja całych systemów napędowych zwiększa ten potencjał nawet do 100 TWh rocznie. W sytuacji, gdy rynek piwa kurczy się kolejny rok z rzędu, oszczędności energii przestają być wyłącznie elementem polityki klimatycznej. Coraz częściej stają się jednym z kluczowych narzędzi utrzymania konkurencyjności browarów.
Tańsze warzenie dzięki modernizacjom
Z raportu „ABB Trends 2026/2027”, przygotowanego na podstawie badania wśród przedstawicieli polskiego przemysłu, wynika, że 68 proc. przedsiębiorstw postrzega rosnące ceny energii jako ryzyko dla rentowności. W przypadku 23 proc. badanych wydatki na energię wyraźnie obciążają marżę, a 20 proc. ocenia, że istotnie zagrażają wynikom przedsiębiorstwa.
Przy spadającym wolumenie sprzedaży każda niepotrzebnie zużyta kilowatogodzina mocniej odbija się na zyskach z produkcji. Do tego dochodzi niezawodność urządzeń: zatrzymanie mieszadła czy sprężarki może wiązać się z kosztem naprawy, ale też ze stratami wynikającymi z przestojów – wyjaśnia Teresa Nowacka.
Jak dodaje, by zapobiegać takiemu ryzyku, często wystarczają stosunkowo niewielkie zmiany modernizacyjne – np. zastosowanie falownika (napędu) pozwala regulować prędkość obrotową silnika zależnie od aktualnych potrzeb procesu, zamiast utrzymywać urządzenie stale na pełnych obrotach.
Dobre przykłady z rynku
Przykładem skutecznego wdrożenia strategii modernizacyjnej jest Browar Warka. W ciągu ostatniej dekady spółka należąca do Grupy Żywiec zainwestowała blisko 150 mln zł w automatyzację i rozwiązania ograniczające zużycie zasobów. Warka skutecznie optymalizuje również swój bilans energetyczny – obecnie już 20 proc. pary technologicznej pochodzi z biogazu.
Podobną strategię obrał Carlsberg Polska w Browarze Kasztelan w Sierpcu. Zakład inwestuje w poprawę efektywności energetycznej m.in. poprzez modernizację oświetlenia oraz optymalizację pracy pomp i zaworów.
